FAQ · sous-traitance industrielleQuestions
fréquentes.

Par le formulaire de contact ou par téléphone. Décrivez la pièce ou le produit, les volumes envisagés et votre calendrier ; joignez si possible un cahier des charges et vos plans. Un modèle de cahier des charges est proposé en téléchargement.

Idéalement : les plans 2D cotés et le modèle 3D (formats STEP ou IGES, ou le format natif de votre logiciel de CAO), la matière souhaitée, les volumes annuels, les exigences d’aspect et de tolérances, et les normes applicables à votre secteur. Si vous partez d’une idée, une description et quelques croquis suffisent pour démarrer avec notre bureau d’études.

Oui. Les informations et fichiers que vous nous transmettez ne servent qu’à l’étude de votre projet. Nous signons un accord de confidentialité sur simple demande, avant tout échange de plans.

Non. Vous pouvez nous confier une étape précise (conception, prototype, moule, injection, usinage, assemblage) ou l’ensemble du parcours. Dans les deux cas, vous gardez un seul interlocuteur, du prototype à la série.

Oui. Nos projets vont de quelques dizaines de pièces par an à plus d’un million. Le procédé (impression 3D, moule en résine, usinage ou injection série) est choisi en fonction des volumes et de la durée de vie du produit.

Le développement d’un produit industriel comprend généralement la définition du besoin, la rédaction du cahier des charges, la conception, le prototypage, la validation technique, l’industrialisation et la fabrication en série. Processus Group peut intervenir sur l’ensemble du parcours ou seulement sur certaines étapes.

Oui. Le bureau d’études du groupe, Origin 3D, intervient dès les premières phases de réflexion pour définir le besoin, les contraintes techniques, les matériaux et les procédés de fabrication les plus adaptés.

Origin 3D travaille sur les principaux logiciels du marché : CATIA, SOLIDWORKS, NX et Inventor. Nous pouvons donc reprendre vos fichiers natifs ou vous livrer les nôtres dans le format de votre choix.

Le prototypage permet de valider un concept, une fonction ou un design avant la production. L’industrialisation prépare la fabrication en série en optimisant les procédés, les outillages, les coûts et la qualité.

Selon les objectifs du projet : prototypes esthétiques, fonctionnels ou mécaniques, pièces en impression 3D, préséries, ou moules prototypes pour des essais d’injection plastique dans la matière définitive.

Parce que la plupart des coûts d’une pièce sont fixés dès sa conception : épaisseurs, dépouilles, contre-dépouilles et tolérances déterminent la complexité du moule, le temps de cycle et le taux de rebut. Faire intervenir le bureau d’études et l’atelier dès la conception évite des modifications coûteuses de l’outillage par la suite.

L’injection plastique est particulièrement adaptée lorsque les volumes de production deviennent récurrents ou importants. Le moule représente un investissement de départ, ensuite amorti sur des pièces précises, reproductibles et compétitives sur le long terme.

Nos presses vont de 35 à 450 t, en mono et bi-injection, avec surmoulage d’inserts. Une presse de 450 tonnes est équipée d’une cellule de contrôle des pièces par caméra.

La bi-injection, ou injection bi-matière, consiste à injecter deux matières (ou deux couleurs) dans le même moule au cours d’un même cycle : par exemple une partie rigide et une partie souple. Elle supprime une opération d’assemblage et garantit une liaison durable entre les deux matières.

Le surmoulage consiste à placer un composant, souvent un insert métallique, dans le moule avant d’injecter la matière plastique autour. La pièce sort en un seul élément, sans vissage ni collage.

Les matières courantes comme le PP, l’ABS, le PC, le PA6, le PMMA ou le PETg, des polymères techniques comme le PSU ou le PEI, et des matériaux techniques formulés à façon, sur base PA ou PA 12, notamment pour la radioprotection, ainsi que des matières chargées : polyamide chargé fibre inox, polypropylène chargé coquille Saint-Jacques. Le choix dépend des contraintes mécaniques, thermiques, chimiques, réglementaires et d’aspect de la pièce.

Oui. 40 % de la matière plastique transformée par le groupe est d’origine recyclée, et Factory Plast est labellisée MORE pour son intégration de matières recyclées. La faisabilité dépend des exigences de votre pièce et de votre secteur.

En règle générale, le moule financé par le client est sa propriété. Les conditions de propriété, d’entretien et de stockage sont précisées dans notre offre.

Le choix dépend de la géométrie, du matériau, du volume annuel, de la précision attendue et du coût global du projet. L’usinage convient aux petites séries, aux matières non injectables et aux exigences dimensionnelles les plus fines ; l’injection devient compétitive avec les volumes. Une étude technique permet de trancher, et certaines pièces combinent les deux.

Le décolletage usine des pièces de révolution à partir de barres, en série et avec une grande répétabilité : vis, axes, embouts. Le fraisage enlève la matière avec un outil rotatif pour réaliser des formes plus complexes, des poches ou des surfaces gauches.

Le titane (TA6V), les aciers inoxydables médicaux (316L, X15TN, X17, F16PH…) et des polymères techniques comme le PEEK, le PPSU, le polypropylène ou l’UHMW-PE (grades 1020 et 1050). Precimade, notre site d’usinage, est spécialisée dans le dispositif médical.

Oui : microbillage, tribofinition, anodisation, marquage laser, polissage électrolytique, traitement thermique, soudure et nettoyage sur une cellule robotisée. Chaque lot est livré avec son contrôle et sa traçabilité.

Les sociétés du groupe disposent notamment des certifications et labels suivants : ISO 13485, IATF 16949, Label MORE 2025, Évaluation RSE EcoVadis. Chaque certificat porte sur une société et un périmètre précis ; ils sont téléchargeables sur notre site.

Par des moyens de mesure tridimensionnelle, de rugosité, de vision sans contact et d’essais de traction, complétés par des moyens spécifiques développés pour vos pièces. Les procédés sont qualifiés avant la série (QI, QO, QP) et les anomalies traitées en 8D.

Oui. Factory Plast est certifiée IATF 16949 et applique les méthodes du secteur automobile, dont le PPAP, l’AMDEC et les référentiels VDA 6.3 et 6.5.

Oui. Chaque lot peut être retracé jusqu’à sa matière, ses paramètres de fabrication et ses relevés de contrôle, avec un niveau de détail adapté aux exigences de votre secteur.

Oui. Factory Plast (injection plastique) et Precimade (usinage) sont certifiées ISO 13485:2016, la norme de management de la qualité propre aux dispositifs médicaux.

Non. Nous intervenons comme sous-traitants : le fabricant du dispositif en reste le fabricant légal au sens du règlement (UE) 2017/745. Nous produisons ses pièces selon ses spécifications, sous notre système qualité certifié.

Oui. Le certificat ISO 13485 de Precimade couvre la sous-traitance de fabrication de dispositifs médicaux implantables non stériles. Precimade est également enregistrée auprès de la FDA en tant que contract manufacturer.

Oui. Factory Plast injecte notamment des pièces de radioprotection en matériaux techniques formulés à façon, sur base PA ou PA 12, et le groupe produit des composants techniques pour des équipements d’imagerie.

Les sociétés du groupe travaillent pour l’automobile, la santé et les dispositifs médicaux, le paramédical, l’imagerie et la radioprotection, l’aéronautique et la défense, le bâtiment, la chimie, les objets connectés, le sport et les loisirs, l’industrie et les biens de consommation.

Le siège et le bureau d’études sont à Décines-Charpieu (69), l’injection plastique à La Baume-d’Hostun (26), l’usinage à Bourg-en-Bresse (01). Perfect Plast, à Sousse en Tunisie, complète la capacité d’injection et d’assemblage du groupe.

Conception produit, bureau d’études, prototypage, impression 3D, outillage, injection plastique, assemblage, finition et marquage, usinage de précision et industrialisation.

Réunir plusieurs expertises au sein d’un même groupe fluidifie les échanges, accélère les décisions et assure une meilleure cohérence technique tout au long du projet, avec un seul interlocuteur du prototype à la série.

La fabrication en France réduit les délais d’échange, facilite le suivi des projets, sécurise la qualité de production et rapproche les équipes techniques de leurs clients.

Elle repose sur des actions mesurables : 40 % de matière plastique recyclée transformée, le label MORE et l’évaluation RSE EcoVadis de Factory Plast. Nos valeurs se résument dans notre signature : « Créons ensemble un avenir durable ».

Sur nos sites, sur rendez-vous, et lors des salons et rencontres d’affaires auxquels nous participons. Nous exposons chaque année à Global Industrie, le grand salon de l’industrie en France.